Наше программное решение «Система управления надежностью» (далее – СУН) позволит автоматизировать процессы организации ТОИР, в частности процесс RCM (техническое обслуживание, ориентированное на безопасность, ГОСТ Р 27.013-2019). Применение СУН даст вам возможность:
- Организовать управление техническим обслуживанием с использованием трех стратегий: ремонт по факту возникновения неисправности, планово-предупредительные ремонты (ППР) и ремонт по состоянию.
- Комбинировать стратегии в зависимости от категории оборудования, а также от критичности оборудования для бизнеса в том или ином временном периоде.
- Управлять ремонтными бригадами и нарядами на работы.
- Планировать закупку запасных частей и принадлежностей.
- Проводить моделирование влияния отказов и неисправностей на бизнес Компании.
- Оценивать риски и проводить финансовое планирование в рамках ТОИР.
В качестве основной особенности нашего решения можно выделить легкую интеграцию с информационными системами Заказчика, такими, как мониторинг оборудования и ERP. Это открывает широкие возможности прогнозирования мероприятий по предотвращению негативного влияния отказов на бизнес Компании. Получение фактических данных о состоянии производственных активов от систем мониторинга в сочетании со стратегией «ремонты по состоянию» позволит заблаговременно спланировать и сконцентрировать ресурсы на действительно критических участках поддержания производственной готовности. Таким образом вы получите:
- Четкое понимание всех затрат и эффекта от ТОИР за любой отчетный период.
- Анализ критичности и оценку морального износа производственных активов.
- Оптимизацию нагрузки на персонал ТОИР.
- Повышение уровня ритмичности производства.
- Общее снижение себестоимости и финансовых потерь, связанных с незапланированным простоем.
Внедрение СУН будет эффективно для предприятий, которые стремятся обеспечить непрерывность своего бизнеса. Например, для предприятий добычи, переработки полезных ископаемых, а также для предприятий оборонно-промышленного комплекса и энергетики.
Внедрение нашей системы на одном из крупнейших энергетических предприятий для генерирующего оборудования позволило в частности увеличить время наработки на отказ на 17% и сократить среднее время восстановления на 21%.
